A estampagem de metal é um processo que converte folhas de metal plana em projetos e formas específicos. Ao contrário da usinagem, impressão 3D ou fabricação manual, o estampamento transforma chapas cruas em peças de missão crítica com velocidade, consistência e economia incomparáveis. Para OEMs em setores automotivo, aeroespacial, eletrônico e médico, a escolha não é apenas sobre fabricação - trata -se de garantir vantagem competitiva sustentável.
O maior motivo é a eficiência de custos-a taxa de rendimento.
Na indústria metalúrgica, a taxa de rendimento é o fator mais significativo que influencia seu custo, representando aproximadamente 85% a 90% do custo de produção. Para a fabricação de automóveis, o corpo em branco é um componente importante de todo o veículo, representando 15% a 20% do custo total do veículo. Além disso, o peso das peças de carimbo no peso total do corpo em branco é responsável por mais de 90%. É evidente que reduzir o custo de desenvolvimento das peças de carimbo para o corpo em branco é de grande importância para diminuir o custo geral do desenvolvimento do veículo. Entre os componentes do custo das peças de carimbo, o custo dos materiais de carimbo é responsável pela maior proporção, aproximadamente 70%. Portanto, melhorar a taxa de utilização dos materiais de carimbo (taxa de rendimento) é uma maneira importante de reduzir o custo de desenvolvimento do corpo-branco. De acordo com as estimativas, para cada aumento de 1% na taxa de rendimento da liga de alumínio de estampagem de bobina em folha, o custo por veículo pode ser reduzido em 105 RMB (calculado com base em um corpo de alumínio de 350 kg). A melhoria na taxa de rendimento da bobina não apenas melhora os benefícios econômicos, mas também afeta o processo de produção da linha de desenvolvimento de estampagem e da linha de produção de estampagem. Uma manifestação concentrada do controle da qualidade e otimização do nível de gerenciamento.
Os principais fatores que afetam o rendimento de placas enroladas
- Processar perda fixa
Inclui principalmente: baixa remoção da cabeça e da cauda da bobina. Devido ao fato de que a liga é transportada por longas distâncias em forma de bobina para a linha de desenrolar e apagar após o processo de rolamento, o círculo externo da cabeça da bobina entra em contato diretamente com a embalagem externa, fica enredada ou está danificada durante o transporte, o que prejudica a limpeza, a qualidade da aparência, o filme de petróleo etc. da faixa, afetando assim seu uso. A parte interna da cauda do rolo não pode ser usada devido à marca de prata da ondulação da fábrica de materiais, a marca do eixo do núcleo da linha desenfreada, danos causados pelo transporte, problemas de limpeza e tensão etc. O padrão comumente usado para o corte da cabeça e da cauda de uma bobina na indústria é "três do lado de fora e cinco por dentro". Tomando a liga de 6-Série de paredes laterais como exemplo, se a largura da bobina for de 1740 mm, a espessura será de 0,9 mm e o peso padrão da bobina é 11T e, de acordo com o padrão de três do lado de fora e cinco por dentro, um comprimento de 30 metros precisa ser cortado, o que afeta o rendimento de uma única bobina por aproximadamente 1.13%
Flutuação na tolerância à largura do rolo: a entrega de materiais de tira é baseada nos padrões de tolerância dimensional especificados. Por exemplo, para larguras de rolo inferiores a 2000 mm com uma tolerância de (0, +3), a quantidade real de chapas que pode ser cortada sob as mesmas condições de peso do rolo varia quando fornecida de acordo com os limites inferiores e superiores da tolerância.
Inspeção da qualidade do processo Scapping: Inspeção da qualidade do processo inclui a inspeção mecânica de propriedades de placas de bobina e a quantidade de verificações de pontos de processo realizadas de acordo com a CP. O teste de propriedade mecânica da bobina original é conduzida levando amostras do cisalhamento da cabeça do material antes de nivelar, com uma largura da amostra de 300 mm. O processo de nivelamento usa o sistema de nivelamento para executar a flexão cíclica para cima e para baixo com um pequeno raio de curvatura, o que permite que a tira obtenha um comprimento consistente de "fibra" e, portanto, alcance uma boa forma de placa. Durante esse processo, o estado interno da força da pele do material muda, afetando assim o desempenho original da tira. Portanto, é necessário testar novamente as propriedades mecânicas da chapa após o nivelamento.
2. Desgaste devido a motivos de equipamento e ferramentas
As perdas relevantes são manifestadas principalmente nos dois aspectos a seguir
O primeiro é o desgaste causado pela falha do equipamento e das ferramentas. Esse tipo de perda é incerto e inclui principalmente perdas de ajuste causadas pela precisão da alimentação instável, como o fenômeno do tamanho do material de balanço; secondary adjustment losses of the leveling parameters due to the performance or plate shape differences of some alloy tail materials, such as the inlet/outlet of the high-strength 6-series aluminum alloy's coil head part using 0.8/1.8 numbers, and the tail material part using the same parameters due to a smaller coil half diameter The problem of edge lifting at both ends of the sheet metal: deformation caused by the failure of the slapping device at the end of the linha (como marcas de tapa, etc.) ou perda causada pela falha do tapa. Quality defect losses caused by the failure to maintain molds or shearing knives in a timely manner or poor maintenance, such as burrs on the cutting edge, aluminum powder and aluminum wire on the cutting edge, etc. Quality issues and losses caused by the wear of the conveyor belt and rollers in the line body, such as the cutting effect between the belt and the polyurethane rollers inside the line body during high-speed transmission, resulting in irregular black or other foreign substances. Perdas adicionais causadas pela experiência insuficiente de produção de operadores, erro de julgamento e operação incorreta, etc. Essas falhas incertas não apenas levam à perda de chapa metálica, mas também afetam bastante a eficiência de produção da linha de produção.
O segundo é o desgaste do equipamento de inversão. Os painéis laterais simétricos de ambos os lados, como os lados esquerdo e direito dos painéis externos dos painéis laterais, os lados esquerdo e direito dos painéis internos das quatro portas, e o lado esquerdo dos painéis externos das tampas da roda são principalmente equilibrados e usados usando uma máquina de inversão. Toda a pilha de paletes (com paletes colocados na parte superior e inferior) é carregada em uma máquina de rotatividade do tipo C ou O-O. Depois de ser pressionado e fixado pela força de fixação dos paletes superior e inferior sob pressão hidráulica (pelo menos 1,5 vezes o peso da pilha), ele é invertido 180 'para formar outra pilha. Durante o processo de inversão, devido à forte força externa mantida no lugar, a limpeza, o filme de óleo ou a aparência dos materiais de folha superior e inferior que estão em contato rígido com a bandeja são todos danificados em graus variados e não podem ser usados, especialmente para os peças de folha externa ou peças profundas que estão fortemente relacionadas à espessura do filme, como os painéis iniciais dos painéis de linha de areado.
3. Perda devido a acidentes de qualidade
A sucata e a perda do primeiro e do último materiais dos paletes, especialmente o primeiro e o último materiais das peças da folha externa, depois de serem empilhadas em paletes de aço ou madeira, são limpas, embaladas e armazenadas no armazém e depois transferidas para a linha de produção de estampagem para uso. O primeiro e a última folha dos materiais da pilha de materiais geralmente entram em contato direto com as tiras de ligação da embalagem externa. Após o armazenamento e o transporte, sua aparência de limpeza se deteriora, o filme de petróleo é danificado ou os últimos materiais de folha são embrulhados na pele da embalagem. Os últimos materiais de folha entram em contato com os paletes, causando problemas como marcas de paletes ou recortes, o que torna inutilizável o primeiro e a última folha.
4. Outros problemas de qualidade e perdas causados por retornos. Inclui principalmente a demolição de peças causadas por problemas ocasionais de qualidade de chapa (como marcas de óleo, arranhões, deformações, fossas, marcas de pock, descascamento, recuo etc.) durante o processo de produção de estampagem. Retornos e retornos vazios quando o número de pilhas de material nos lados esquerdo e direito é inconsistente durante a produção de co-moldes de peças esquerda e direita. Retornos ou retornos vazios que ocorrem quando a quantidade real de um único palete não corresponde à quantidade de conjunto devido a contra -erros ou intervenção humana durante o processo.
